注塑模具塑件在实际成型时,不仅差异塑料品种其收缩率差异,而且同一品种塑料的差异批号、或同一塑件的差异部位的收缩值也常差异。影响收缩率变化的主要因素有以下四个方面：

1）塑料的品种

种种塑料都有其各自的收缩率规模,但纵然是同一种塑料由于相对分子质量、填料及配比等差异,则其收缩率及各向异性也各不相同。

2）塑件结构。塑件的形状、尺寸、壁厚、有无嵌件、嵌件数量及结构等

一般塑件壁厚越大收缩率越大,形状庞大的塑件小于形状简朴的塑件的收缩率,有嵌件的塑件因嵌件阻碍和激冷会使收缩率减小。

3）注塑模具结构

注塑模具的分型面、加压偏向及浇注系统的结构形式、结构及尺寸等直接影响料流偏向、密度漫衍、保压补缩作用及成型时间,对收缩率及偏向性影响很大。

4）注塑模具成型工艺条件

注塑模具的温度、注射压力、保压时间等成型条件对塑件收缩均有较大影响。注塑模具温度高,熔料冷却慢、密度高、收缩大。尤其对结晶塑料,因其体积变化大,其收缩更大,注塑模具温度漫衍均匀也直接影响塑件各部门收缩量的巨细和偏向性。注射压力高,熔料黏度差小,脱模后弹性恢复大,收缩减小。保压时间长则收缩小。

由于收缩率不是一个牢固值,而是在一定规模内颠簸,收缩率的变化将引起塑件尺寸变化,因此,在注塑模具设计时应凭据塑料的收缩规模、塑件壁厚、形状、进料口形式、尺寸、位置成型因素等综合考虑确定塑件各部位的收缩率。对精度高的塑件应选取收缩率颠簸规模小的塑料,并留有修模余地,试模后逐步修正注塑模具,以到达塑件尺寸、精度要求。