零件粘合和浇口粘合的原因是多方面的，其中注塑模具失效是主要原因之一。原因及相应的解决措施如下：

1.注塑模具型腔的外貌浇道衬套很粗拙。如果注塑模具型腔和浇口衬套上有外貌缺陷，如凹槽、缺口、疤痕、凹痕等，则塑料零件和浇口很容易粘在模具上，造成顶出困难。因此，应尽可能提高腔体和浇口的外貌光洁度。抛光时，抛光工具的运动偏向应与充模偏向相同。

2.注塑模具磨损、划伤或间隙过大。当熔融质料在注塑模具的划痕部门或镶件之间的间隙中发生溢料时，也会造成产物顶出的困难。因此，应修复损坏的模具面积，淘汰插入件之间的间隙。

3.注塑模具刚度不足。如果在注射开始时无法打开模具，则意味着注塑模具由于刚性不足而在注射压力下变形。如果变形凌驾弹性极限，则模具将无法返回其原始状态，因此无法再使用。 纵然变形不凌驾模具的弹性极限，熔融质料仍在较高的模腔中冷却和固化。 去除注射压力而且模具从变形中恢复后，塑料部件被回弹力夹紧，因此模具仍无法打开。

因此，在设计模具时，必须保证足够的刚度和强度。在试模时，最幸亏注塑模具上安装百分表，以检查模腔和模座在充模历程中是否变形。在试模历程中，初始注射压力不宜过高。在缓慢增加注入压力的同时，要视察变形，使变形量保持在一定规模内。

当由于太高的回弹力导致合模失败时，仅增加合模力是不够的。相反，应立即拆卸注塑模具，并在取出塑料零件之前先对其进行加热和软化。对于刚性不足的模具，可以将框架安装在模具的外部以增加其刚性。

4.拔模角不够大，或者型芯和型腔板之间的平行度差。在设计和制造注塑模具时，必须保证有足够的拔模角度，否则将很难弹出塑料产物。强制弹出通常会导致塑料零件翘曲，从而导致弹出痕迹或破裂。模具的型芯和型腔板必须相对平行，否则会导致型腔偏离，从而导致零件粘连。

5.浇注系统设计不妥。当流道过长且尺寸过小时，主流道与支路流道的连接不够牢固，主流道内没有冷料井，浇口不平衡，主流道与喷嘴直径不匹配，或浇口套筒与球形喷嘴不匹配。因此，流道长度和横截面面积应适当淘汰，增加主流道与分支流道之间的连接强度，并在主流道中增加冷料井。

在确定浇口位置时，应平衡多型腔模具中每个型腔的填充率，并通过添加辅助浇口来降低每个型腔中的压力。通常，主流道小端的直径应比喷嘴直径大0.5-1mm，而且浇口套的凹半径应比喷嘴半径大1-2mm。

6.注塑模具顶出机构的设计和操作不妥。如果顶出机构泛起行程不足、顶出不均匀或顶出板运动不良的情况，则塑料零件将无法弹射。